METODY BADAŃ ORAZ OCENY TRWAŁOŚCI I NIEZAWODNOŚCI WYROBÓW

Pełnej oceny trwałości i niezawodności wyrobów można dokonać na podstawie wyników obserwacji, rejestracji, analizy i opisów zdarzeń, które wystąpią podczas użytkowania i eksploatacji wszystkich egzemplarzy wyrobu danego rodzaju i typu. Analizując wyniki uzyskuje się informacje o trwałości i niezawodności wyrobu. Badania muszą trwać kilkanaście lub kilkadziesiąt lat, gdyż użytkowanie i eksploatacja wyrobów trwa przez wiele lat. Wyniki badań są niezwykle cenne, a firmy dbające o swą opinię prowadzą je za pośrednictwem sieci serwisowej, sieci sprzedaży itp., zbierając dane także przez ankietowanie, wywiady, opisy uszkodzeń i użytkowania, uwagi i spostrzeżenia użytkowników. Prowadzone są także badania specjalnie organizowane i realizowane zgodnie z przyjętym planem, mające na celu wyznaczanie ocen charakterystyk funkcyjnych i liczbowych wskaźników trwałości i niezawodności wyrobów.

Najlepszym sposobem prowadzenia takich badań jest stała współpraca producenta i nabywcy (użytkownika) wyrobu. Nie jest ona jednak możliwa w przypadku wszystkich wyrobów i jest realizowana głównie dla sprzętu wojskowego, urządzeń kosmicznych, statków morskich, samolotów itp.

METODY BADAŃ ORAZ OCENY TRWAŁOŚCI I NIEZAWODNOŚCI WYROBÓW CZĘŚĆ 2

Badania umożliwiają wykrycie „słabych ogniw” wyrobu. Jako przykład [25] można podać wyniki badań jednej z firm samochodowych, w których zarejestrowano 1632510 uszkodzeń. Wykryto kilkadziesiąt rodzajów części, których niezawodność była zbyt mała. Najczęściej uszkadzały się reflektory (172542 uszkodzeń). Niską niezawodność wykazały układy hamulcowe: hamulec nożny uległ 153 841 uszkodzeniom, a hamulec ręczny – 102 181. Często uszkadzały się: układ wydechowy, łożyska kół i wahacze, zawieszenie przednie, przewody hamulcowe, układ kierowniczy, podwozie, koła i ogumienie, nadwozie, światła tylne, amortyzatory, instalacja elektryczna, światła „stop” i wycieraczki. Stwierdzono także uszkodzenia lusterek bocznych, kierunkowskazów, skrzyni przekładniowej, zawieszenia tylnego, resorów, świateł

Większość uszkodzeń zespołów roboczych powodują tzw, przyczyny eksploatacyjne, np. kamienie na polu, worki po nawozach mineralnych, nierówności pola, błędy kombajnistów, zapchania wilgotnym materiałem itp.

Z przyczyn eksploatacyjnych wynika też nadmierne zużycie części kombajnów. Uszkodzenia te są wywołane procesami ciernymi, zmęczeniowymi, korozją, starzeniem się gumy i tworzyw sztucznych, butwieniem drewna i tkanin itp. Ponieważ jednym z celów badań była ocena trwałości części kombajnów, uszkodzenia wywołane procesami zużycia zostały wyodrębnione (spośród uszkodzeń wywołanych przyczynami eksploatacyjnymi) w osobną grupę. Wystąpiło też wiele uszkodzeń wywołanych niedociągnięciami wytwarzania kombajnów, w tym wadami: materiałowymi, spawalniczymi, obróbki mechanicznej, cieplno-chemicznej itp., a także niedociągnięciami montażowymi. Charakterystyki uszkodzeń kombajnów ze względu na wyróżnione przyczyny zestawiono w tab. 7.2.

Leave a reply

You may use these HTML tags and attributes: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <s> <strike> <strong>