Sterowanie przebiegiem i wynikami procesu wytwórczego

Sterowanie przebiegiem i wynikami procesu wytwórczego jest możliwe głównie przez odpowiedni dobór i zmiany czynników sterowalnych oraz przez eliminowanie lub ograniczanie wpływu niesterowalnych czynników zakłócających. Jeżeli wiedza i doświadczenie projektantów nie są wystarczające, to należy przeprowadzić badania, aby uzyskać wiarygodne informacje, które z czynników sterowalnych najsilniej oddziałują na wynik procesu wytwórczego. Są to badania eksperymentalne, których planowanie często jest wykonywane metodą, którą zaproponował Shainin.

More

Zwiększanie gotowości wyrobu do poprawnego funkcjonowania

Zwiększanie gotowości wyrobu do poprawnego funkcjonowania może być realizowane zarówno przez zwiększanie średniego czasu zdatności między uszkodzeniami, Tj, jak i skracanie średniego czasu naprawy (odnowy), To, a także zwiększanie Tz i jednoczesne zmniejszanie Tg. Ma to szczególne znaczenie w przypadku urządzeń, których przestoje przynoszą duże straty. Dlatego gotowość (availability) niekiedy traktuje się jako zasadniczą charakterystykę wyrobów naprawialnych [21]. Gotowość wyrobu w początkowym okresie eksploatacji jest charakteryzowana przez wartości współczynnika gotowości, k (t), a po długim czasie, po ustaleniu się wartości funkcji k (t) – przez sta- cjonamą wartość tego współczynnika, kg.

More

ETAP WYTWARZANIA WYROBU

W wyniku projektowania powstaje nie tylko projekt wyrobu, lecz także projekt systemu wytwórczego i procesów wytwórczych, które powinny zapewniać uzyskanie wszystkich egzemplarzy wyrobu mających wszystkie cechy zgodne z wymaganiami sformułowanymi w projekcie wyrobu, obejmującymi także jego jakość i niezawodność. Tak zaprojektowany system wytwórczy trzeba w przedsiębiorstwie utworzyć, a następnie dokonać odpowiednich działań o charakterze techniczno-organizacyjnym, aby procesy wytwórcze przebiegały zgodnie z przyjętymi założeniami. Ten etap działań jest zazwyczaj nazywany przygotowaniem wytwarzania wyrobów [6].

More

CAQA część 2

– 7. Zakupy. Przygotowanie planów kontroli i odbioru dostawianych materiałów na podstawie dotychczasowych wyników badania dostaw. Opracowywanie i wprowadzanie do bazy danych nowych wymagań dotyczących nabywanych materiałów i usług oraz aktualizacja bazy danych w tym zakresie. Przekazywanie przez sieć komputerową nowych wymagań dostawcom i kooperantom oraz uzgadnianie z nimi tych wymagań.

More

Termin „sześć sigm”

Termin „sześć sigm” (6cr) został wprowadzony przez firmę Motorola jako jednostka częstości występowania błędów w procesach wytwórczych [33]. Na podstawie pomiarów badanej cechy X w partiach wytworzonych wyrobów stwierdzono, że w procesie wytwórczym średnia wartość cechy (Xi[) może z czasem przemieścić się (zarówno „w górę” jak i „w dół”) o około 1,5 sigmy (±l,5o), co może prowadzić do przekroczenia przez wartość tej cechy dopuszczalnej granicy dla wielu egzemplarzy wyrobu.

More

Charakter celów krótkookresowych

Cele krótkookresowe powinny mieć charakter wyzwań, aby do ich osiągnięcia potrzebne były innowacje dotyczące sposobów ich realizacji. Jako przykład takiego formułowania celów w ciągłym doskonaleniu procesów wytwórczych i wytwarzanych wyrobów można podać cele przyjęte w firmie Motorola i firmie IBM [33]. W obu tych firmach założono, że co dwa lata powinno nastąpić dziesięciokrotne zmniejszenie wadliwości wytwarzanych wyrobów. Taki cel nie wydaje się możliwy do osiągnięcia, gdyż po czterech latach wadliwość wytwarzanych partii wyrobów powinna zmniejszyć się 100 razy. Punktem wyjścia sformułowania takich celów byl bardzo niski wskaźnik wadliwości wynoszący 800 ppm, tzn. 0,08%. Na milion wytwarzanych elementów elektronicznych zaledwie 800 było wadliwych. Za dwa lata w milionie wytworzonych elementów powinno być zaledwie 80 sztuk wadliwych, tzn. wadliwość może wynieść najwyżej 0,008%, a za cztery lata 0,0008% (8 wadliwych egzemplarzy w milionie wytworzonych). Zrealizowanie takich celów przybliży te firmy do idealnej sytuacji, w której wytwarzanie wyrobów będzie bezwadliwe. W realizowanej fazie ciągłego doskonalenia procesów wytwórczych przyjęto jednak osiągnięcie poziomu wadliwości w zakresie poniżej 6o („sześć sigm”). Oznacza to, że wadliwość wytwarzanych partii wyrobów nie powinna przekraczać 3,4 ppm, czyli średnio w milionie wytworzonych elementów nie powinno wystąpić więcej niż 3,4 wadliwych egzemplarzy. Osiągnięcie (w ciągu czterech lat) wadliwości na poziomie 8 ppm nie doprowadzi do docelowego stanu 3,4 ppm. W dalszej kolejności można będzie dążyć do osiągnięcia „zera defektów”, co jest trudniejsze od wyzwań wynikających z podanych wyżej celów krótkookresowych.

More

Na czym polega QFD?

Wykres ten zawiera 10 pól, których w konkretnych przypadkach projektowania wyrobów lub procesów może być więcej lub mniej, w zależności od potrzeb, charakteru rozwiązywanych zadań i ich złożoności. W pracy [20] podano przykład „Domu jakości” obejmującego 9 określonych pól. Zasadniczą sprawą jest identyfikacja wymagań klientów i wymagań rynków, na których mają być sprzedawane wyroby, do projektowania których są stosowane metody QFD.

More

SPOŁECZNE ASPEKTY JAKOŚCI I NIEZAWODNOŚCI WYROBÓW

Celem przedsiębiorstwa jest zadowolenie klienta a jednocześnie osiągnięcie zysku umożliwiającego przetrwanie i rozwój przedsiębiorstwa, rozwój wytwarzanych w nim wyrobów i doskonalenie technik wytwarzania. Jeżeli poprzez swe wyroby przedsiębiorstwu nie uda się zadowolić klientów, to „wypada z rynku” i bankrutuje. Jeżeli są to pojedyncze przypadki, to ich skutki mogą być pozytywne, bo uświadomią kierownictwom innych firm i zatrudnionym w nich pracownikom, co jest właściwym celem ich działalności.

More

ETAP PROJEKTOWANIA WYROBU – KONTYNUACJA

W fazie projektowania może wyniknąć konieczność poważnych prac rozwojowych (np. poszukiwanie nowych materiałów konstrukcyjnych, nowych technologii obróbki materiałów itp.), które umożliwią zrealizowanie ujętych w projekcie wymagań, w tym również wymagań dotyczących jakości i niezawodności wyrobu. W tym celu należy zastosować specjalny sposób projektowania, nazywany „projektowaniem dla jakości” [20], polegający na uzyskaniu wymaganej jakości i niezawodności projektowej wyrobu, tak aby była ona łatwa do zrealizowania w procesach wytwórczych i dystrybucyjnych (wraz z magazynowaniem i przechowywaniem gotowych wyrobów oraz dostarczaniem ich klientom) oraz podczas użytkowania. Projektowanie dla jakości obejmuje także bardziej szczegółowe metody dotyczące:

More

Systemy komputerowego wspomagania

Takie systemy komputerowego wspomagania są zazwyczaj oznaczane CIM, a dopiero przy dokładnym ich charakteryzowaniu wymieniane są podsystemy oraz realizowane funkcje. Oznaczenie CIM, zgodnie z zakresem pojęciowym terminu Manufacturing, tzn. wytwarzanie, początkowo dotyczyło tylko komputerowo integrowanych systemów wytwórczych, jednak obecnie jest stosowane jako skrócona nazwa komputerowo integrowanych systemów produkcji, a nawet komputerowo integrowanego zarządzania całym przedsiębiorstwem. W takich systemach, oznaczanych w skrócie CIMM, są integrowane komputerowo następujące procesy:

More

Czy obiekt techniczny może być użytkowany cały czas?

Dotychczas było przyjmowane założenie, że obiekt techniczny może być użytkowany przez cały czas, t, który był uwzględniany w rozważaniach. Wiele obiektów technicznych (np. użytkowane sezonowo maszyny rolnicze) może być użytkowanych tylko wtedy, gdy panują odpowiednie ku temu warunki. Jeżeli naprawa obiektu jest wykonywana w czasie, gdy nie może on być użytkowany, to wówczas nie ogranicza ona czasu użytkowania tego obiektu. Niezawodność i gotowość tak użytkowanych obiektów rozpatrywano w pracy [8],

More

STEROWANIE JAKOŚCIĄ I NIEZAWODNOŚCIĄ WYROBÓW

Treść pojęcia sterowania jakością i niezawodnością wyrobów można najprościej ująć następująco:

More

Po wytworzeniu wyroby podlegają kontroli odbiorczej

Wielu kierowników przedsiębiorstwa nastraja podejrzliwie fakt, że któryś z pracowników chwyta się gorliwie metod statystycznych myśląc, że pomogą one w rozwiązaniu problemów firmy. Pracownik taki wpadł w entuzjazm, typowy dla pseudostatystyków przemysłowych. Pod wpływem kultu metod statystycznych zatracił zdrowy rozsądek, niezbędny w praktycznym działaniu. Jak dotychczas, w krajowych przedsiębiorstwach nie prowadzi się szerokiego szkolenia w zakresie metod statystycznych do rozwiązywania zadań technicznych.

More

Prawidłowe funkcjonowanie kontroli technicznej

Prawidłowe funkcjonowanie kontroli technicznej może wymagać zatrudnienia dużej liczby pracowników. Personel tego działu stanowi obecnie około 15% personelu produkcyjnego. Stosunek liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych do liczby kontrolerów jest wskaźnikiem, którym dyrekcja posługuje się starając się nakłonić szefa kontroli do zmniejszenia obsady jego działu. Stosunek ten kształtuje się różnie, w zależności od rodzaju produkcji, stopnia jej automatyzacji i robotyzacji, złożoności procesów wytwórczych itp. Stosunek liczby kontrolerów do liczby pracowników bezpośrednio produkcyjnych wynosi od 1:1,2 (w brytyjskiej firmie British Gypsum produkującej masy do tynkowania i płyty z tej masy) do 1:100 (produkcja mrożonek). W europejskich firmach udział kontrolerów w łącznej liczbie pracowników w działach produkcyjnych wynosi:

More

Normy ISO

Od wielu lat w EWG, USA, Japonii itd. są wprowadzane normy dotyczące jakości i niezawodności wyrobów, które mogą być dopuszczone na rynki stref handlowych lub poszczególnych krajów. Dotychczas niewiele polskich wyrobów uzyskało międzynarodowe certyfikaty jakości. Certyfikat uzyskała np. firma Thomson Polkolor na sposób zarządzania zgodny z normą ISO 9002, tzn. dla zakładu produkcyjnego bez fazy projektowania. Pełną certyfikację na swe wyroby uzyskała firma ABB Zamech z Elbląga [17]. Są to jednak przedsiębiorstwa z udziałem kapitału zagranicznego. Procedurę certyfikacji pomyślnie przeszła również Petrochemia Płock S.A., w której wprowadzono „Zintegrowany system zarządzania jakością i środowiskiem” [3]. Procedura certyfikacji może trwać kilka lat i nie musi zakończyć się pomyślnie, a jej koszty ponosi przedsiębiorstwo.

More